橋梁工程施工質量通病及預防措施  對施工中容易出現的質量通病，應認真分析原因并采取針對性的措施。組織有管理、技術、施工等人員參與質量通病專項處理，對工程可能存在的質量通病進行系統(tǒng)的調查和分析，列出各項工程可能存在的質量通病清單，制定詳細的處理措施和整改標準。根據制定的標準將質量目標細化到具體施工環(huán)節(jié)上，河南路橋公司收集增強方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質量。  對橋梁結構工程部分具有代表性的質量通病成因進行詳悉刨析，提出相應的預防措施。  

一、下部結構施工  （一）鉆孔灌注樁  1、鉆孔灌注樁坍孔  原因分析：   （1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實。   （2）孔內水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。   （3）當鉆至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內水位急劇下降。  （4）出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。  （5）鉆孔附近的振動影響。  （6）泥漿比重偏小。   （7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。  （8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。  （9）成孔后未及時澆筑砼，靜置時間過長。 預防措施：   （1）陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。   （2）孔內水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m 以上，泥漿泵等鉆孔配套設備能量應有一定的安全系數，并有備用設備，以應急需。   （3）施工通道的布置離孔位一定距離。   （4）根據不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉速。  （5）鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。  （6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。   （7）發(fā)生坍孔時，用優(yōu)質粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實后再繼續(xù)鉆進。   2、鉆孔灌注樁成孔偏斜  原因分析：   （1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。   （2）鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。  （3）鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。  （4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側。

預防措施：　　

　�。�1）鉆機就位時，使轉盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移。   （2）場地平整堅實，支架的承載力應滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時 必須隨時調整。   （3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆。  （4）鉆孔過程中采用定位導向架對鉆桿進行定位。  3、鉆孔灌注樁孔深不足  原因分析：   （1）孔壁坍塌，土方淤積于孔底。  （2）清孔不足，孔底回淤。  預防措施：   （1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。   （2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度小于1.15。  （3）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。   4、鉆孔灌注樁縮孔  原因分析：   （1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近。  （2）泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。  預防措施：   （1）避免成孔期間過往大型車輛和設備，控制開鉆孔距應跳隔1-2棵樁基開鉆或新空應在鄰樁成樁36小時后開鉆。   （2）采用優(yōu)質泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。   （3）用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。  5、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮  原因分析：   （1）砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。  （2）鋼筋籠未采取固定措施。  預防措施：   （1）當砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆筑。   （2）澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。  6、導管進水  原因分析：   （1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入。   （2）導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。   （3）導管提升過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。   預防措施：   （1）將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機的鉆桿通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取復鉆清除，重新灌注。   （2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土，導管插入混凝土內應有足夠的深度，大于2米。續(xù)灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內。   7、孔底沉渣過多  原因分析：  （1）泥漿過稀，清孔不干凈。   （2）清孔泥漿比重過小或清水置換。   （3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。  （4）清孔后待灌時間過長，泥漿沉淀。  預防措施：   （1）終孔后，鉆頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30min。   （2）清孔要采用優(yōu)質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。  （3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。  （4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。   （5）采用導管二次清孔，沖孔時間以導管內側量的孔底沉渣厚度達到規(guī)范要求為準；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導管底端距孔底控制在40～50cm。  

（二）墩臺、蓋梁 1、砼表面產生麻面  原因分析：   （1）模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時砼表面粘損，出現麻面。  （2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。   （3）模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現麻面。  （4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點�；蛴捎跊]有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。   預防措施：   （1）模板表面要清理干凈。   （2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。   （3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。  （4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。   2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕  原因分析：   （1）模板內表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產生骨料顯露。  （2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。   （3）由于與模板面相平等的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產生砂痕。   

預防措施：   （1）振搗方式及操作要適當。   （2）采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。   （3）模板盡量采用有同種吸收能力的內襯，防止鋼筋銹蝕。　　不合適，缺漿離析。  （3）砼澆注方法不當。  （4）養(yǎng)生不夠。   （5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。  預防措施：   （1）選用合格的地材，并確保地材不被污染。  （2）選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱  （3）墩身砼的坍落度選擇5～8cm 左右的砼，減小水灰比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內，杜絕離析現象。   （4）采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。  二、上部結構施工  （一）板、箱（T）梁    1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷  原因分析：   （1）常溫施工時，過早拆除承重模板。   （2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。  （3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。  預防措施：

　�。�1）承重結構拆模混凝土應具有足夠的強度。  （2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。   （3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護措施   2、露筋:鋼筋混凝土結構中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面  原因分析：   （1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。 （2）鋼筋結構斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。   （3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。   （4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導致露筋。  （5）混凝土保護層振搗不密實。  預防措施：   （1）混凝土澆筑前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。  （2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。  （3）鋼筋較密集時，應選配適當的石子。  （4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。  （5）木模板澆筑前應潤濕，鋼模板涂脫模劑。   （6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。   （7）拆模時間要根據試塊實驗強度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。  3、空心板梁預制過程中芯模上浮  原因分析：防內膜上浮定位措施不力  預防措施：   （1）若采用膠囊做內模，澆筑混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑；同時加設通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。   （2）當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。  （3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。   （4）避免兩側腹板過量強振。   4、滿堂支架現澆出現支架變形，梁底不平，梁底下?lián)�，梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。   原因分析：   （1）支架設置在不穩(wěn)定的地基上。   （2）支架完成后，澆筑混凝土前未做預壓，產生不均勻沉降。   （3）梁底側模支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準。   （4）梁側模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側模的受力狀況布置對拉螺栓。  （5）模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。   （6）底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。 

 預防措施：   （1）支架應設置在經過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應平整，支架材料和桿件設置應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應根據荷載狀況進]搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。   （5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。   （6）附著式振搗器的布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。   （7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿。  （8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。   6、預應力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲  原因分析：  （1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。   （2）預應力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。  （3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，　　易斷絲和滑絲。   （4）錨圈防止位置不準，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷絲。   （5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。   （6）把鋼束穿入預留孔道內時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產生滑絲。   （7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。  預防措施：   （1）穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束，并正確綁扎。  （2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調換。   （3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。   （4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。   （5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預應力筋。   （6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應重新調換。 （7）張拉前要經權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。   （8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。  7、后張法施工壓漿不飽滿  原因分析：   （1）壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。   （2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。  （3）水泥漿泌水率太大。   （4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。  （5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。  預防措施：   （1）鉚具外面預應力筋間隙應用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。   （2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發(fā)現冒水，漏水現象則應及時睹塞漏洞，當發(fā)現有竄孔現象而不易處理時，應判明竄孔數量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。   （3）正確控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當的鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10%。  （4）壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。   （5）保證壓漿的壓力，壓漿應使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為 0.5-0.7mpa.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應適當加大壓力,梁體豎向預應力孔道的壓漿最大的壓力控制在 0.3— 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后,應有一定的穩(wěn)壓時間,壓漿應達到另一端飽滿和出漿,并能達到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止,然后才能關閉出漿閥們.   （二）橋面鋪裝層   1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂  原因分析：   （1）砂石原材料質量不合格。   （2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結成為整體,有“空鼓”現象。   （3）橋面鋪裝鋼筋網下沉,上保護層過大,鋼筋網未能起到防裂作用。  （4）鋪裝層厚度不夠。   （5）未按規(guī)定要求進行養(yǎng)生及交通管制,橋面鋪筑完成后養(yǎng)生不及時，在混凝土尚未達到設計強度時即開放交通,造成了鋪裝的早期破壞。  預防措施：   （1）嚴把原材料質量關,各類粗細骨料必須分批檢驗,各項指標合格后方可使用,混凝土配料時砂子應過篩,石料也應認真進行篩分試驗,拌合時確保計量準確,以保證混凝土質量。  （2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結合成整體,在進行梁板預制或現澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結合。   （3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴格按設計重新布設鋼筋網,以保證鋼筋網上下保護層。   （4）嚴格控制橋梁上、下部結構施工標高,以保證橋面鋪裝層的厚度。  （5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時覆蓋和養(yǎng)生,并須在混凝土達到設計強度之后才能開放交通。    2、瀝青混凝土橋面鋪裝層的開裂和脫落  原因分析：   （1）設計標準偏低，厚度偏薄。   （2）瀝青混凝土鋪裝層漏水,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜,在車輛荷載的反復作用下,兩層分離,產生龜裂,造成脫落。   （3）上下粘層油未滲入到混凝土面層中,未起到粘結作用。  （4）施工碾壓壓實度不夠。  預防措施：（1）在設計時應保證瀝青混凝土鋪裝層的厚度滿足使用要求,對于高速公路橋面,厚度應大于9cm。   （2）瀝青混凝土配比要采用連續(xù)密級配,確保瀝青混凝土不滲水,同時在泄水孔的設計、施工時,保證泄水孔的頂面標高低于橋面水泥混凝土鋪裝標高,確保一旦滲水可將滲下的水排出,以防止?jié)B下的水浸泡瀝青混凝土。   （3）施工前應對水泥混凝土橋面進行機械鑿毛、清掃和沖洗,對尖銳突出物及凹坑應予打磨或修補,以保證橋面平整、粗糙、干燥、清潔。   （4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青,灑布要均勻,確保充分滲入以起到粘結作用。   （5）在施工時,瀝青混凝土宜采用膠輪壓路機及輕型雙鋼輪壓路機組合壓實,嚴格控制壓實度,同時要加強檢測,確保各項指標符合規(guī)范的要求。  

三、結束語  

在河南公路橋梁施工建設中，對施工中容易出現的質量通病，應認真分析原因并采取針對性的措施。河南路橋公司，河南加固公司，河南公路橋梁建設施工，公路養(yǎng)護，公路破損修補，橋梁維修，橋梁頂升，公路養(yǎng)護。組織有管理、技術、施工等人員參與質量通病專項處理，對工程可能存在的質量通病進行系統(tǒng)的調查和分析，列出各項工程可能存在的質量通病清單，制定詳細的處理措施和整改標準。根據制定的標準將質量目標細化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質量。